NOTÍCIAS DO PLÁSTICO

Empreendedores e grupos que representam as companhias envolvidas com a reciclagem de produtos plásticos uniram-se para tentar reestruturar e obter melhores condições para o desenvolvimento da prática. Além da já criada Câmara Nacional de Recicladores de Material Plástico, que opera dentro da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), a Frente Parlamentar da Reciclagem, que será coordenada pelo deputado federal Antônio Carlos Gomes da Silva (PRB-RS), deverá ter audiência de implantação ainda neste mês, em Brasília.

O coordenador do Comitê Sinplast-RS (Sindicato das Indústrias de Material Plástico no Estado do Rio Grande do Sul) de Reciclagem e representante da entidade gaúcha na Câmara de Reciclagem na Abiplast, Luiz Henrique Hartmann, destaca que os investidores na reciclagem de plásticos verificam hoje algumas dificuldades, pois se trata de uma cadeia produtiva em que as empresas atuantes não foram abrangidas por tributações especiais. O dirigente acrescenta que as ações desenvolvidas por governos estaduais e federal relativas a incentivos à indústria da reciclagem foram voltadas para o catador (pessoa física) ou, eventualmente, para cooperativas, mas nunca para as companhias de transformação.

Entre os pleitos do setor estão o pedido de crédito presumido na aquisição do resíduo para reciclagem; a suspensão de PIS/Cofins ao longo da cadeia; harmonização da legislação estadual sobre diferimento ao longo da cadeia e isenção nas transações interestaduais com sucata; desoneração de ISS, PIS/Cofins e ICMS dos serviços de terceiros prestados ao longo da cadeia de coleta, triagem, processamento e destinação de resíduos.

Hartmann salienta que está sendo solicitada a criação de uma nomenclatura própria para os produtos reciclados. Esses itens usam a mesma nomenclatura dos novos, o que dificulta a identificação dentro da cadeia. "Por exemplo, o polipropileno que é produzido pela Braskem tem o código igual ao polipropileno que é comercializado como reciclado", explica. Essas reivindicações serão apresentadas aos poderes públicos. No entanto, Hartmann admite que os problemas financeiros enfrentados por estados e pelo País podem atrapalhar a mudança quanto ao modelo vigente de tributação.

O dirigente lembra que o material plástico reciclado não pode ser aproveitado em algumas destinações como embalagens de alimentos e medicamentos. Porém, podem ser usados para fazer sacolas, artigos descartáveis, vestuário, moveis etc. Segundo Hartmann, a indústria de reciclagem de material plástico no Brasil é composta por mais de 1 mil empresas, que empregam direta e indiretamente mais de 20 mil pessoas. No Estado há, hoje, em torno de 100 empresas instaladas, que faturam R$ 300 milhões por ano e têm capacidade para reciclar 200 mil toneladas anuais, apenas de produtos plásticos.

Fonte: Jornal do Comércio (03/09/2015)

Com uma política agressiva para reviver os melhores momentos de seus programas de exportação, a Rhodia, do Grupo Solvay, vai destinar este ano 25% da sua produção local de plásticos a países como Estados Unidos, México, Colômbia e Argentina. Marcos Curti, diretor de plásticos de engenharia para as Américas, comemora: “Esse bom resultado não está relacionado diretamente à desvalorização do real, como se poderia supor, mas sim a um esforço nos últimos três anos para ampliar a base de clientes no exterior e também à venda de novas aplicações”. Até recentemente a participação das vendas externas na receita da empresa mal passava dos 10%, por efeito de uma combinação de fatores que determinaram a perda de competitividade, como o aumento no preço de insumos.

Embora a retração no mercado interno afete a receita da Solvay, que obteve € 1 bilhão em vendas líquidas no País em 2014, mobilizando oito unidades industriais e 2,9 mil empregados, o clima é de confiança na Rhodia, responsável pela polimerização de plásticos de engenharia (poliamidas, também conhecidas como nylon) para aplicações na indústria, especialmente no setor automotivo. “A crise também trouxe oportunidades, levando ao desenvolvimento de aplicações de poliamidas nos veículos tendo em vista a redução de peso, maior eficiência energética e mudanças estéticas proporcionadas pela facilidade de moldagem das resinas”, diz Curti.

Em muitas situações a escolha do plástico de engenharia em autopeças é evidente, como no caso de um coletor de admissão, que pesa apenas 1,5 kg se for fabricado com resina. Um similar de metal pesaria 10,5 kg, sete vezes mais. Reduções importantes de peso e facilidade de conformação também ocorrem na injeção de tampas de comandos de válvulas, coberturas de correias, elementos de filtros e coxins.

PARTICIPAÇÃO

A Rhodia, sediada em São Bernardo do Campo (SP), fornece matéria-prima na forma de granulados de poliamida formulados em uma centena de combinações prontas para injeção. O principal cliente na indústria automobilística são as autopeças que, juntamente com as montadoras, recorrem ao centro de pesquisa e inovação da empresa para o desenvolvimento de aplicações. “É indispensável oferecer esse tipo de suporte”, esclarece Curti, que conta com o auxílio também dos centros tecnológicos da corporação existentes na França, Coreia, Alemanha e China.

Curti estima que os veículos brasileiros absorvem 100 kg a 150 kg de plásticos de diferentes formulações, incluindo peças como para-choques, para-lamas e painel. Desse total, 8 kg a 10 kg correspondem a poliamidas, família de resinas conhecida pelas boas propriedades físicas e químicas, como resistência ao calor. Ele avalia também que dentro de cinco anos o conteúdo de plásticos de engenharia pode avançar para 15 kg por veículo. “Há modelos atuais das marcas premium no exterior que já contabilizam 20 kg de poliamidas, enquanto modelos asiáticos ainda demonstram resistência à substituição dos metais por plásticos”, afirmou.

Redução de peso e maior eficiência energética, estimuladas pelo Inovar-Auto, programa de incentivo ao desenvolvimento dos veículos brasileiros, devem também favorecer o consumo local de mais plásticos de engenharia, no entender de Curti. “O efeito seria ainda maior se tivéssemos por aqui uma legislação de emissões tão restritiva como a europeia ou norte-americana”, avalia.

TRÊS CICLOS

As aplicações de plásticos de engenharia nos veículos evoluíram bastante com a história da indústria automobilística brasileira. No início as peças passaram a substituir o metal em aplicações que exigiam apenas boa aparência, acabamento e funcionalidade, como retrovisores, calotas e maçanetas. Em uma segunda etapa as poliamidas ganharam espaço sob o capô dos veículos. Havia a garantia de substituir os metais com vantagem no peso e bons resultados na área de segurança. Foi o caso, também, das pedaleiras plásticas, que podem se fragmentar em caso de impactos significativos, evitando ferimentos nos pés dos motoristas. O ciclo atual de conquista de espaço dos plásticos de engenharia atende a integração de sistemas com partes que podem ser de alumínio, por exemplo, como em coletores de admissão, cárter do óleo e módulos de filtros.

A evolução dos motores em direção a maior eficiência energética e desempenho, com o uso de turbos, abre novo espaço para o plástico de engenharia. Nesse caso, os propulsores tornam-se mais compactos e seus componentes podem ser moldados com mais detalhes com o emprego de poliamidas. Além disso fica mais fácil incorporar dezenas de sensores eletroeletrônicos que garantem a conectividade entre sistemas. O desenvolvimento das peças é facilitado com o recurso de impressoras 3D, que permitem a obtenção rápida de protótipos.

MERCADO

Curti reconhece que o mercado de veículos leves continuará andando de lado até o fim do ano que vem, absorvendo pouco mais de 2,4 milhões de unidades em 2015. Para ele, a recuperação ao nível de 2013 só ocorrerá em quatro anos. Já o segmento de veículos pesados, caracterizado por baixos volumes, tem demonstrado pouco interesse na substituição de componentes metálicos por similares de plástico – possivelmente pela escala de produção. “A aplicação de plásticos de engenharia exige volumes expressivos, já que os investimentos em desenvolvimento e ferramental são importantes”, pondera Curti.

Fonte: Automotive Business (07/10/2015)