MOLDES PARA INJEÇÃO DE PLÁSTICOS

 

Nenhuma forma de processamento de plásticos é tão difundida como a de moldagem por injeção. Ela está presente não só nos transformadores de resinas como também nas metalúrgicas, industriais de eletroeletrônicos e de componentes automotivos.

O grande diferencial da injeção com relação a outros processos é sua versatilidade, pois podemos produzir peças de formas e texturas variadas através da fundição e pressurização do material contra as paredes de um molde.

É a parte mais complexa e consequentemente mais complicada de ser projetada, já que o projeto deve levar em consideração vários fatores como a resina que será usada na peça, a capacidade da máquina, a geometria da peça etc. Esses fatores influenciam nas características do molde como, por exemplo, o número de placas e cavidades, pinos extratores, local dos canais de refrigeração etc. Por esses motivos, na maioria das vezes costuma custar mais caro que a própria injetora!

MOLDES CONVENCIONAIS

Moldes mais simples, para peças planas ou sem muitas variações em sua forma são compostos de duas placas que formam a cavidade (macho e fêmea), sendo uma placa fixa e outra móvel, onde esta última geralmente é aquela que ejeta a peça.

Molde para Injeção de Plásticos

Abaixo, mostramos um breve resumo das características dos principais componentes de um molde.

Bucha de injeção

Bucha de InjeçãoÉ a peça através da qual o bico da injetora encosta no molde e por onde o plástico fundido vai seguir rumo a(s) cavidade(s). Possui formato cônico com o diâmetro maior voltado para o interior do molde facilitando a saída da peça após a injeção.

Canais

O material chega até a cavidade através de canais, sendo eles:

Canal de injeção é um furo na forma de cone que liga o bico de injeção até o outro lado da placa fixa, sendo o primeiro canal a ser percorrido pelo plástico fundido.

Canais de distribuição – são rasgos feitos em uma placa (quando trapezoidais) ou nas duas placas (quando circulares) para que o fluxo de material de divida igualmente para a entrada de cada cavidade.

Esses canais devem ser muito bem calculados, pois se ficarem finos demais podem causar a solidificação do material antes que atinja as cavidades e, se ficarem largos demais, podem causar perda de pressão e/ou demora na solidificação do plástico.

Entradas – são canais de dimensões menores que ficam entre os canais de distribuição e a cavidade. Possuem as seguintes funções:

* Impedir que o material retorne para o canal de distribuição após a injeção, pois por ser um canal mais fino o material solidifica primeiro ali.

* Facilitar o destacamento da peça e do galho.

* Controlar o fluxo de plástico para dentro da cavidade.

Alguns moldes capazes de produzir apenas uma peça por vez não possuem canais de distribuição ou entradas, o material segue direto do canal de injeção para a cavidade, isso é o que chamamos de sistema de alimentação direta. Nesse sistema a peça sai com o canal da bucha de injeção moldado junto.

Galho de produto injetado

Pinos de extração

Após a injeção e abertura do molde, a peça tende a ficar grudada na cavidade. Então, para que a peça saia dali sem esforço e/ou danos, o molde possui uma placa que quando acionada empurra pinos de dentro para fora da cavidade extraindo o produto. São os chamados pinos de extração.

Pinos de extração

Canais de refrigeração

Canais de refrigeraçãoA refrigeração do molde é necessária para que a temperatura da peça seja reduzida até o ponto em que ela se solidifique e possa ser extraída, além de reduzir o ciclo de injeção.

Os canais de refrigeração são furados diretamente nas placas do molde ou então feitos com tubos de cobre revestindo esses mesmos furos. Estes devem manter uma distância mínima de 25mm em relação à cavidade, pois ao redor dos canais de refrigeração a temperatura abaixa consideravelmente, o que pode interferir no fluxo de plástico durante o preenchimento do molde causando manchas superficiais indesejáveis.

 
   
   
 
 

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Artigo postado em 18/12/2011

Sobre o autor:
Daniel Tietz Roda é Tecnólogo em Produção de Plásticos formado pela FATEC/ZL e Técnico em Projetos de Mecânica pela ETEC Aprígio Gonzaga. Trabalha na área de assistência técnica e desenvolvimento de plásticos desde 2008 e atualmente coordena o depto. técnico da Ambiental Recicladora.

   
   

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